logo

Преглед на технологията за производство на пяна, необходима за това оборудване и поетапно описание на производствения процес.

За производството на пластмасова пяна е необходимо следното оборудване:

  • Парогенератор
  • Пяна (предшественик)
  • Сушилня
  • Гледайки бункера
  • компресор
  • Агломериране на формовъчния блок
  • Хоризонтална машина за рязане

Оборудването може да бъде закупено като част от една производствена линия или можете да закупите всяка единица отделно.

  • Суровини: разширяем полистирол
  • Наситена пара с температура 110-140 С
  • Електрическо свързване, напрежение 380 V
  • Студена вода

Етапи на производство на пяна

1. Подготовка на суровини

Суровини за пенопласт: пенообразуващата пяна е продукт на химическата промишленост. Характеристиките на произведената пяна зависят от нейното качество и срок на годност. Колкото по-голяма е суровината и колкото е по-дълго съхранена, толкова по-трудно е да се разпенват гранулите.

Плътността на получената пяна директно зависи от размера на оригиналните полистиренови гранули: колкото по-малки са, толкова по-голяма ще е плътността. Обратно, от по-големи гранули може да се получи по-малко гъста пяна.

За производството на пяна, използвана в строителството, към суровината се добавя и забавящ горенето агент против изгаряне.

Процесът на производство на пяна започва с производството на водна пара, налягане от 0,7 до 6 атмосфери и температура от 110 до 170 ° С. За нейното производство се използва парогенератор. В зависимост от наличието на енергийни ресурси, парният генератор може да бъде електрически, дизелов или газ. За да се получи максимално количество пара, използвано устройство за съхранение на пара.

2. Пенообразуващи гранули

Количеството суровина, необходимо за конкретна марка от пяна, се зарежда в агента за предварително експандиране и след това се подава пара.

Под влиянието на пара, оригиналните полистиренови гранули се образуват пяна, увеличавайки обема си с 20-50 пъти. Средно, за да се получи един кубичен метър разпенена суровина, са необходими 15 кг първоначален полистирол.

Процесът на разпенване продължава 5-7 минути. След пенене, гранулите влизат в сушилния агрегат, където отстраняват излишната влага, абсорбирана по време на обработката с пара.

3. Сушене на гранули

В сушилния апарат гранулите се обработват с потоци топъл въздух, освобождавайки се от излишната вода, като същевременно поддържат обема си. Топъл въздух протича отдолу, като постоянно се разбърква гранулите.

Когато тази мокри гранули се спуска надолу и се изсушава, напротив, се увеличава нагоре, и чрез пневматична транспортна система се преместват в зреене тази маса контейнери.

По принцип процесът на сушене трае от 5 до 10 минути.

4. Проследяване или стабилизиране на гранули

Крайното стабилизиране на гранулите се осъществява в стари станции за стареене. Продължителността на този процес зависи от обема на гранулите и температурата на околната среда. Броят на съхраняващите бункери зависи от работата на инсталацията, а височината и обемът им се определят от височината на таваните в стаята.

В същото време полистиролът от различни степени трябва да се съхранява в отделни бункери. По правило продължителността на пребиваването може да бъде от 4 до 12 часа. След това стабилизираните гранули се синтерат.

5. Печене на стиропор

Чрез специален зареден отвор на блока, формата е напълно запълнена с готови гранули, които се доставят с помощта на въздушните потоци, генерирани от компресора.

Процесът на синтероване се извършва с помощта на пара, захранвана от акумулатор на пара. Качеството на синтероване директно зависи от температурата и налягането на парата, както и времето на нейното снабдяване.

След това пяната се охлажда, използвайки инсталацията на вакуум и взема предварително определена форма. Целият процес, в зависимост от печената марка, продължава от 5 до 12 минути.

6. Рязане на пяна

След завършването му вратата на инсталацията се отваря и уредът се изтласква с пневматично устройство за изтегляне на приемната маса. Завършените блокове се подреждат вертикално и се държат в продължение на няколко часа или дни. По това време те отделят излишната влага и преминават през процес на стабилизация.

След това, използвайки хоризонтална машина за рязане, блоковете от пяна се нарязват на плочи с желаната дебелина. Те могат да бъдат жлебове и изпъкналости. Полученото подрязване е рециклируемо.

Тайните на производството на пенополистирол

Производството на експандиран полистирол и мазилка върху изолираната фасада е рентабилен бизнес със среден входящ праг. Разширеният полистирен се използва широко в различни области - в строителството, в хранително-вкусовата промишленост, в автомобилната промишленост.

Излагане на блокове от полистиролова пяна

В тази статия ще разгледаме подробно както единиците за производство на конвенционална пяна от полистирол, така и оборудването за производство на екструдирана пенополистирол, ще разберете какви елементи от производствената линия се състоят и основните аспекти на технологията за производство на този материал.

1 Производствена технология на стиропор

Производствената технология на полистирола е съвсем проста и може да се реализира дори с необходимия минимум производствено оборудване.

Важен фактор обаче е силната зависимост на качеството на крайния продукт от изпълнението на всички технологични изисквания, тъй като дори най-слабото изсушаване на полистироловата пяна или напротив, опитът да се намали недостатъчно изсушената суровина може да доведе до отхвърляне на цялата партида продукти (дори ако е фасадна мазилка върху пяна),

По принцип технологията за производство на полистиренова пяна се състои от няколко последователни етапа.

На първия етап суровините, от които се произвежда пенополистирол (пенополистирол) - експандируеми полистиренови гранули (PSV), или със собствените си ръце, или с помощта на автоматизирано оборудване, се зареждат в контейнера за предварително експандиране.

При предварителното образуване на пенене, пелетите се нагряват, в резултат на което се надуват, увеличават обема си и се превръщат в кухи топки, пълни с въздух.

Появяването може да се извърши веднъж или няколко пъти. При повторно образуване на пяна процесът се повтаря напълно - суровината със собствени ръце (или автоматизирана) се потапя отново в предварителния разширител, загрява се и се увеличава. Повторно пяна се използва, когато е необходимо да се получи пяна от полистирол с минимална плътност.

Цех за производство на пенополистирол

Характеристиките на тялото и теглото му зависят от плътността на експандирания полистирол. В някои случаи, за изолацията на фасади и подобни зареждащи се конструкции, се изисква пяна от полистирол с висока плътност, но по правило, поради по-ниска цена, е необходима много пяна от полистирол с ниска плътност.

Плътността на материала се измерва в килограми на кубичен метър. Понякога силата се нарича действително тегло. Например полистиренова пяна с действително тегло 25 килограма има плътност 25 кг / м3. Това е много по-добре, отколкото при фасадите от минерална вата.

Полистироловите суровини, чието образуване на пяна се извършва веднъж, осигурява общата плътност на експандирания полистирол в областта от 12 кг / м3. Колкото по-пенливи процеси са извършени, толкова по-малко ще бъде действителното тегло на продукта.

Като правило, максималният брой пенещи процеси за една партида суровини е 2, тъй като множеството, дължащо се на повторно пяна, значително влошава силата на крайния продукт.

На втория производствен етап пенополистиролът влиза в задържащата камера, където се изсушава за един ден. Този процес е необходим, за да се стабилизира налягането във въздушните пълнители.

При всеки повторен процес на образуване на пяна процесът на подреждане трябва да бъде повторен. За да се създаде пяна от полистирол с плътност до 12 кг / м3, суровините са подложени на няколко повторни цикъла на разпенване и сушене.

След като суровината е изчерпана за необходимото време, от полуготовия продукт се образуват блокове от пяна за изолация на фасадата от пяна. Това се случва в блокова форма, в която гранулите се обработват с пара под налягане.

След като се образува блокът, пяната се подлага на повторно стареене за един ден - това е необходимо, за да може да излиза от влагата пяна, тъй като при рязане на суров блок краищата на продукта ще бъдат разкъсани и неравномерни и след това ще отидат до режещата линия, където блоковете се нарязват на плочи с необходимите размери дебелина.

Пенообразуващи полистиренови гранули

2 Оборудване за производство

Производствената линия за производство на полистиренова пяна включва следните елементи:

  • Съхранение и проверка на суровини;
  • Пяна единица;
  • Контейнер за излезхивания;
  • Устройство за формоване на блокове;
  • Уред за рязане на пяна върху изолационната пяна в сутерена;
  • Склад за готовия продукт;
  • Устройството за рециклиране.

2.1 Съхранение и инспекция на суровините

Важно е полистироловите суровини, използвани за производството на експандиран полистирол, да отговарят на всички стандарти за качество, тъй като характеристиките на готовия експандиран полистирол силно зависят от него.

Като правило основните производители в страната и чужбина за производството на пенополистирол използват суровини от следните компании:

  • Xingda (Китай);
  • Loyal Chemical Corporation (Китай);
  • BASF (Германия).

Технологичните изисквания позволяват повторно използване на отпадъците (рециклирани плочи от полистирол). Броят на рециклираните материали не трябва да надвишава 10% от теглото на крайния продукт.

Структура на експандиран полистирол под микроскоп

Чувалите с полистиролови електрически автомобили се разтоварват или в случай на малък пакет със собствените си ръце. Суровините не трябва да се съхраняват повече от три месеца, след датата на тяхното производство. Температурно съхранение на пенопласт за изолация на фасади на апартаменти - от 10 до 15 градуса.
към менюто ↑

2.2 Уред за пяна

Тази производствена линия се състои от предварително разширител (обикновено от цикличен тип), блок за сушене на пенополистиролови гранули, пневматичен конвейер и контролен елемент.

Полистиролът от торбичките се изпуска ръчно в предварително раздувача, в който се подава гореща пара (с температура от около 95-100 градуса) под налягане, под влиянието на която се осъществява първичното образуване на пяна от суровината.

Процесът се контролира от компютърно оборудване, което, когато полистиролът достигне определен обем, спира потока от пара, след което полуготовият продукт влиза в уреда за сушене.
към менюто ↑

2.3 Проследяване на контейнера

Гранулите, от които се събира излишната влага, се транспортират до контейнер за излаживане. Посредством кондициониране, в контейнера се поддържа постоянна влажност, температура и влажност на въздуха.

При температура, варираща от 16 до 25 градуса, гранулите се държат за около 12 часа. През това време гранулите с кухи пяна се пълнят с въздух.

Технологията за повторно втвърдяване, която се извършва в случай на вторично разпенване, е подобна на горния метод и се извършва с помощта на същото оборудване.

Схема на производствената линия за производство на полистиренова пяна

Това е обемът на контейнера, който до голяма степен определя номиналната производителност на производствената линия, поради което броят и размерът на контейнерите трябва внимателно да се изчисляват въз основа на желания обем на производство на екструдирана полистиролова пяна.
към менюто ↑

2.4 Единица за образуване на блокове от полистирол

От контейнера за изсипване на пелети от пенополистирол, използващи пневматично пренасяне, обслужвани в междинна камера, оборудвана със сензор за пълнене.

След получаване на необходимия брой гранули суровината се транспортира до формиращата единица. Блоковата форма е херметичен контейнер, който след запълване с гранули се затваря. Чрез захранващия вентил се доставя гореща пара във формата на блок.

При процеса на топлинна обработка под налягане се получава вторично разпенване на гранулите, което се разширява и когато се достигне определена температура, те се синтерат в монолитен блок от експандиран полистирол.

Охлаждащият формован полистирол се получава в един и същ блок, чрез изпомпване на въздух от камерата с вакуумна помпа. За да се стабилизира вътрешното въздушно налягане в полистиреновите гранули, блокът се държи при стайна температура за един ден.
към менюто ↑

2.5 Уред за рязане на полистиролова пяна

При изтичане на необходимото време блокът от полистиролова пяна пада върху режещия елемент. Линията за рязане е сложно оборудване, което е способно да ряза, както в хоризонталната, така и във вертикалната равнина.

Устройство за образуване на блокове пяна от полистирол

Това оборудване има два режима на работа - автоматичен режим на изпълнение на дадена програма и режим с управление на вашите ръце. Като правило, целият процес се извършва автоматично.

Режещият елемент на оборудването - горещи струни от огнеупорна стомана, които са в състояние да извършват бързо и ефективно образуване на пяна плочи с необходимите форми и размери.

Електронната система за управление на инсталацията ви позволява ръчно да регулирате температурата на нишките, скоростта на тяхното движение и размера на крайния продукт.
към менюто ↑

2.6 Единица за рециклиране

Пясъчните полистиролови материали, повредени по време на производството, не се използват, но се подлагат на рециклиране. Обработката на полистирол се извършва в блока, в който се въртят трошачните чукове, които раздробяват пластините от пяна от пластмаса в отделни гранули.

Суровините, получени по време на преработката чрез пневматичен транспорт, се подават в контейнер за съхранение, от който гранулите влизат в блокова форма в количество, което не надвишава 10% от теглото на първичната суровина, използвана за производство.

Пяна за отпадъци от пяна

2.7 Производство на екструдиран ПЧП

Разликата в производствената линия за производство на екструдиран полистирол, в сравнение с описаната по-горе технология, производството на конвенционален полистирол, е наличието на екструдер.

Екструдер - оборудване за производство на екструдирана пенополистиролова пяна, която има формовъчни матрици, през която се изтласква полистироловата стопилка.

Екструдиращата глава предава желаната структура на полистиренова пяна, в резултат на което се получават монолитни продукти на изхода, които имат затворени клетки с диаметър 0,1 мм, които надвишават обичайната полистиролова пяна в параметъра на хидрофобност и пропускливост на парите.

Тази технология осигурява различен подход към разпенването на суровини, който се получава в резултат на смесване на гранулите с пенообразуващия реагент в азотна среда.
към менюто ↑

Производствената технология на пяна и екструдирана полистиролова пяна

За производството на полистирол (пяна) се изисква суспензия полистирол. Гранулите от този материал могат да бъдат с различни размери - от 0.4 до 3.2 мм (в зависимост от вида на суровината). Съставът на гранулите е кипящ компонент пентан, допринасящ за тяхното увеличаване няколко пъти при определени условия. Технологията за производство на експандиран полистирол се основава на това свойство на материала.

Схемата за външна изолация, използваща полистиролова пяна.

Етапи на производство на пенополистирол

Това е технологията за производство на пяна в пенополистирол. За да получите желания резултат, използвайте пара. След това, синтероването на гранулите. След това се образува голям блок, който впоследствие се нарязва на листове. Но преди зареждането на суровината в бункера се извършва механично смесване на гранулите с различни модифициращи добавки.

Към готовия материал имаше по-голяма устойчивост на огън, добавиха добавки, забавящи горенето. Антиоксидантите и топлинните стабилизатори се използват за предпазване на пяната от въздействието на топлина и кислород, а абиотичните компоненти се използват за предотвратяване на формоване. При производството на екструдиран полистирен се въвеждат стабилизатори, които спомагат за по-равномерна структура на порите.

Пенополистирол

Технологична схема за производство на пенополистирол.

Полистиролът за пяна се получава на два етапа. И за всяка партида суровини се определя от оптималното време за преминаване на този етап. Това зависи от качеството на суровините. Този период трябва да се спазва стриктно, тъй като ако се получи увеличение на интервалите от време, гранулите могат да се счупят.

Първият етап от обработката на материалите се извършва в предварително разширителя. Това устройство е резервоар с дупки в дъното, през които се подава пара. Също така е оборудван с активатор за смесване на гранулите. По време на образуването на пяна (около 5 минути) в резервоара се поддържа температура от около 100-110 ° C.

Процесът на разпенване е както следва. Поради действието на водната пара се активира пентанът, който е част от суспензионните полистиренови гранули. Те се омекват и нарастват по обем, докато количеството материал може да се увеличи с 30-50 пъти. Задържат се целостта и плътността на клетките.

За да се ускори процесът на разпенване, гранулите се смесват с помощта на механичен активатор. В края на този цикъл материалът се издига под налягане. Чрез прозореца за разтоварване се избутва в междинния резервоар, а след това с помощта на пневматично пренасяне се движи в бункера за излезhivaniya.

Сушене и втвърдяване на разпенени гранули

Разширена схема на полистирол като нагревател.

В полистиреновите гранули, които са били разпенени, е около 10-15% влага. Вътре има отрицателно налягане, тъй като настъпва кондензация на остатъци от пентан и пара. В резултат на това, под въздействието на тези фактори може да се стигне до свиване на гранулите, което ще доведе до намаляване на обема на материала и до увеличаване на плътността. Поради тази причина технологията за производство на пяна пластмаса осигурява фаза на сушене.

Целта на този етап:

  • укрепване на външните стени на гранулите;
  • възстановяване на вътрешното налягане.

Поради факта, че топлият въздух (около 35 ° C) прониква в клетките на материала, полистиролът придобива необходимите параметри за устойчивост на компресия. Освен това, колкото по-ниска е насипната плътност на материала, толкова по-бърз въздух ще бъде погълнат.

Процесът на сушене отнема около 5 минути. В някои случаи се комбинира с етапа на транспортиране. По време на прехвърлянето на материала влагата може да бъде намалена до 6-3%. В допълнение към загубата на влага, сушенето допринася за значително увеличаване на течливостта на материала.

Схемата на основните видове полистиролова пяна.

Това от своя страна ви позволява да запълвате бункера за по-ефективно съхранение. Тези специални устройства са метална основа с фиксирана торба от дишаща тъкан. Гранулите се съхраняват в тях при температура, която не надвишава 22-28 ° С. Продължителността може да бъде от 6 часа на ден. Това време зависи от обемната плътност на гранулите: с намаление на теглото периодът се увеличава, но не трябва да надвишава 14 дни, тъй като през този период изопентан изчезва и гранулите губят способността си да образуват пяна.

Междувременно има няколко начина за излезhivaniya. За да се намали времето за експозиция, се прилага методът за изпомпване на гранули посредством въздушен поток от бункера към бункера. С този подход са достатъчни 2-3 часа, за да може материалът да придобие необходимите показатели за водопоглъщане и здравина.

Блокиране на производството и рязането

Производството или изпичането на блокове се извършва в специална блокова форма. Това устройство от стомана под формата на правоъгълник има двойни стени, а вътрешната част е перфорирана (това е необходимо за подаване на пара).

Схемата от полистиролови панели.

След като мухълът се загрее, гранулите се изсипват в нея и се херметично затворят. Повторно пяна се извършва и под въздействието на водна пара под налягане.

Качеството на полистирола се влияе от своевременното прекратяване на процеса на образуване. Ако се прекъсне преди необходимото време, тогава недостатъчно разпенените гранули няма лесно да се слеят. Ако материалът е преекспониран, клетките се разрушават и се появяват явления на свиване. И в двата случая качеството на продукта е значително понижено.

Това е последвано от процес на охлаждане. Получените блокове се поставят в магазина, където те могат да бъдат от 12 до 720 часа. През това време материалът губи прекомерна влага. Излишъкът му не позволява рязане непосредствено след охлаждането. За да се получат плочи с желаната дебелина, се използва автоматична машина. И като режещ елемент се използват нагрявани нихромни струни. В последния етап листовете се поставят върху машина с вертикален разрез и лице.

Екструдиран пенополистирол

Производственият процес на екструдиран полистирол е малко по-различен от производството на пяна, въпреки че химическият състав на тези материали е доста сходен. Екструзията е вид технологичен процес, който се състои в екструдиране на материал с висок вискозитет. Такава суровина се прекарва през екструзионна матрица, специално устройство за формоване, което позволява да се получи продукт с напречно сечение с желаната форма.

Изходният материал за екструдиран полистирол е полистирен с общо предназначение.

Таблица на характеристиките на екструдираната пяна от полистирол.

Гранулите се разпенват, но не и с водни пари, но с използването на специален агент.

Преди това различни фреони (твърди, меки и смеси от тях) се използват като пенообразуващи материали за производството на екструдиран полистиролово пяна. Сега използвайте свободни от фреони компоненти, базирани на CO2.

За производството на екструдиран полистирол се създават определени условия, които задействат процеса на превръщане на полистирол. Както при производството на пяна, получава се гранулата пяна и вискозна маса. Според технологията, не са отделни гранули, които се обработват, а течност-подобно вещество.

Готовият материал се състои от маса затворени клетки, пълни с въздух и със солидна микроструктура. Размерите на клетките са 0.1-0.2 mm.

В края на производството остатъците от разпенващ агент, като правило, се изместват от атмосферния въздух през целия ден. В крайния материал между клетките няма микропори.

При точното спазване на производствената технология, както обикновено, полиуретанова пяна и екструдираната полистиролова пяна, лесното и силно материално покритие, което има ниска топлинна проводимост и пропускливост на парите, както и устойчивост срещу абсорбцията на вода, се оказва.

Производствена технология от експандиран полистирол. Материални приложения

[Съдържание h2 h3]
Производствена технология от експандиран полистирол.

Разширеният полистирол е специален материал, изработен от полистирол и напълнен с газ. Често се използва за топлоизолация, но често се намира в различни структури. Използва се при производството на кораби, влакове, самолети, опаковат различни продукти.

Основните характеристики на полистироловата пяна

Преди всичко бих искал да отбележа, че екологичният характер на материала. По принцип такъв материал може да бъде екструдиране и термичен шок, но независимо от вида въпросът за неговата екологичност е спорен. Факт е, че ако използвате експандиран полистирол например в конструкцията на стената, то тялото ще бъде напълно безобидно. Пожарът е друга материя, при която материалът ще отделя токсични вещества. Така че, когато те затоплят стените на къщата, трябва допълнително да нанесете слой мазилка. Сега за другите характеристики на материала:

1. Трайност - може би основната характеристика. Разширеният полистирол се смята, че трае от шестдесет до осемдесет години.

Основните характеристики на полистироловата пяна

2. Също така, материалът е в състояние да абсорбира вода сам по себе си, ако е в пряк контакт с нея.

3. Трудно е да се разтвори в алкохол, етер и въглехидрати, като в същото време лесно се разтваря, например в стирен или въглероден дисулфид.

4. Той не пропуска двойка. Абсолютно.

5. Бактериите, гъбите и други микроскопични организми често основават собствените си колонии в експандиран полистирол. Тя може да бъде и насекоми, гризачи и дори птици. Но научно е доказано, че материалът не е храна за тях и те избират такова "жилище" само когато няма друга възможност, тъй като те също са защитени от влага, пари и т.н.

Производствена технология от експандиран полистирол

При производството на материал се използва гранулираният полистирол от пяна. Много предприятия използват вносни суровини (например доставки на суровини от Нидерландия). Също така се добавят малко (не повече от пет процента) други съединения, които повишават устойчивостта на запалване. Самият производствен процес се състои от няколко етапа, които възнамеряваме да обсъдим по-долу. Разбира се, не може да се каже, че производствената технология е нещо трудно, но е невъзможно да се организира производството на пенополистирол в дома без подходящо оборудване.

Първи етап: предварително производство на пенене

По време на пенообразуването гранулите се третират с наситена пара най-малко 95 градуса, докато тяхната плътност достигне 35 килограма на кубичен метър. Има специално устройство за пяна. В първите етапи на процеса гранулите се разширяват рязко, губят плътността при висока скорост приблизително два пъти. Очевидно е, че процедурата на пяна показва най-голяма активност през първите няколко минути.

При последващата обработка плътността вече намалява по-бавно. Всъщност това обяснява факта, че първите пет до десет минути са идеалното време за такова разпенване. Това може да се регулира по два начина:

- корекция на ъгъла на лопатките;

- променяте скоростта на получаване на материал.

Втори етап: повторно пяна

Следва друго разширяване на гранулите. Целта на този процес е да се намали плътността до 15 килограма на кубичен метър.

Третият етап: сушене

Както подсказва името, това е последвано от сушене на суровини. Това е необходимо, за да се отстрани водата, която се появява върху гранулите след пяна.

Четвърти етап: Гранулите се "втвърдват" на чист въздух

След това гранулите трябва да бъдат втвърдени, така че атмосферното налягане да е равно на налягането в тях. Когато гранулите се охладят, те образуват вакуум, който отваря пътя за потока атмосферен въздух в гранулите. Отделно, заслужава да се отбележи, че това е най-важният етап, тук е, че експандираните полистиренови гранули получават звукоизолационните свойства, които са най-ценни в готовия материал.

Пети етап: оформяне

При формирането на гранулите е необходимо да се слепват заедно, като по този начин се формират странни блокове с необходимия размер. Има специални преси, които зареждат суровини за период от 15 до 180 секунди. Суровините се преработват там със специална пара, чието налягане трябва да бъде в диапазона от 0,7 до 1,5 килограма на кубичен метър. След това материалът се охлажда най-малко четиридесет минути, след което се отстранява внимателно от контейнерите. Колкото повече време охлажда, толкова по-голяма е неговата плътност. Повече информация за производството на продукта можете да прочетете на адрес http://www.bazar.kharkov.ua/shop/CID_50.html.

Вътрешната повърхност на прес-танките се обработва със специална смазка, която се състои от следните компоненти:

1. Пране сапун и талк, всеки за двадесет и пет грама на литър вода.

2. Kremn.-org. пет процента течност.

3. 3% сапун за пране.

Благодарение на тази смес гранулите няма да се придържат към повърхността по време на обработката.

Шестият етап, това е окончателното: рязане

При рязане се получават листове от експандиран полистирол с необходимите размери. Рязането може да бъде вертикално, хоризонтално и дори фигурно (за това се използват специални компютри).

В помещението, където се произвежда материалът, температурата не трябва да бъде под осемнадесет градуса топлина.

Продукти от експандиран полистирол

Всички продукти, произведени с този материал, са разделени на групи. Тук те са:
Продукти от военната промишленост. Полистироловата пяна се използва като амортисьор в тактически каски, както и с нагревател.

В пътно-строителните работи, за да изолират пътното платно от замръзване, издигането на изкуствени височини, полагане на пътища на слаби почва и т.н.

До неотдавна са произведени топлоизолатори за хладилници, но наскоро са заменени от полиуретан.
С помощта на фасади с изолация от пяна от полистирол, както и с облицовъчни конструкции.

И накрая, произвежда кухненски съдове за еднократна употреба, специални опаковки за замразени храни.

Производствена технология от експандиран полистирол

Производствена технология от експандиран полистирол от експандиран полистирол

1. Физико-химична последователност на процеса.

Производственият процес на пяна пластмаса от експандиращ се полистирен се състои от четири
последователни технологични операции.

А. Първоначално производство на пелети за експандиране на полистирол
Б. Пенообразни частици, изработени от експандируем полистирол
Б. Образуването на блокове от експандиращ се полистирен
Ж. Сушене и отнемащи време блокове от експандиран полистирол.

А. Процесът на производство на гранули, който се получава при разпенващ агент, използващ водна пара, се осъществява при температура 80-100 градуса по Целзий. Поради съдържанието на порофор в гранулите (обикновено пентан, изопентан или пентан-изопентанова фракция), повишена температура и разширяване на водната пара, гранулите умножават своя обем и приемат микроклетъчна структура.

Б. По време на стареене на експандираните полистиренови гранули, въздухът се дифузира в микроклетките и изравнява налягането вътре в клетките и атмосферното налягане.

Б. Процесът на образуване на блокове от експандиращ се полистирен, който се осъществява в затворени форми, се състои в загряване на пенести и стари гранули с водни пари. Благодарение на повишаването на температурата, както и на въздуха и водната пара, затворени в порите на гранулите, се получава допълнително разширяване на обема на гранулите и тяхното взаимно залепване, което води до появата на монолитен блок от експандиран полистирол. След охлаждане блокът във формата му се раздели.

G. Отнемащият време процес на блокове от пенополистирол се състои в двустранно дифузия на въздуха в микропорите и изравняване на налягането между вътрешния обем на клетките и атмосферата. Сушенето на блоковете е за изпаряване на повърхностната влага в атмосферата.
Рязането на блокове от полистиролови пяна се извършва с опъната нагрявана тел. В допълнение, е възможно да се използва за рязане на блокове от надлъжни и напречни трион, предназначени да работят върху дърво.

2. Суровина

Суровината за производството на полистиролови блокчета са полистиренови гранули, съдържащи порьофор. Съставът на порьора включва нискокипящи въглеводороди - изопентан, пентан и други.

2.2 Физични и химични свойства и изисквания за качеството на суровините

Гранулите от полистирол, предназначени за производството на блокове и плочи, трябва да имат формата на кръгли топчета с бял или полупрозрачен цвят. Наличие на сърп и оризови гранули от полистирол.

Изисквания за гранули

Специфична плътност на действителните гранули, g / cm3

Специфична плътност на гранулите nad'yu, g / cm3

Съдържание на стирен мономер,%, не повече от

Вискозитет на 1% разтвор на бензин в kPa

Максимално съдържание на влага,%

Пресяване - максимално количество остатък в сито с квадратно сечение
клетки 0.4 mm в%

2.3. Доставка и съхранение на суровини.

2.3.1. Изисквания за доставка на суровини

Суровините се доставят под формата на опаковки в затворени транспортни средства - с железопътен транспорт или
по шосе. Разтоварването се извършва на рампата за разтоварване и суровините се доставят в затворен склад. Контролът върху количествените характеристики на доставените суровини се извършва от лабораторния отдел.

Контролът трябва да се извърши, както следва:

а) Контролиране на съдържанието на влага в гранулите
б) Определяне съдържанието на мономер в гранулите
в) Определяне на вискозитета на гранулите в 1% бензинов разтвор
г) Промиване на гранули
г) Определяне на съотношението на разпенените гранули
д) Анализ на остатъка върху ситото
ж) Пробно формоване на разпенени гранули

Допълнителни качествени тестове могат да се извършват в съответствие със сертификационната процедура за суровини, подадена от производителя или по метода, приет в страната.

2.3.2. Съхранение на суровини

Суровини, съхранявани на склад. Температурата в склада не трябва да надвишава 25 градуса по Целзий. Пакетите трябва да се съхраняват на дървени палети с височина на комина не повече от 3 м. Съхранявайте метални бъчви не по-големи от 1-3 на височина. В склада трябва да се осигури добра вентилация.

3. Характеристики на енергийните източници

3.1. Водна пара

Производственият процес на експандираната полистиролова пяна изисква доставка на топлина като
средство за нагряване на енергия за първичния пенообразуващ процес, процеса на образуване на блокове, както и загряване на сушилня за въздух и пневматично транспортиране на разпенени суровини. След провеждане на експеримент с други форми на енергия стигнахме до извода, че най-практичният източник на енергия е водната пара. Водната пара, използвана за преобразуване на полистиренова пяна, трябва да бъде наситена пара при налягане най-малко 0,25 МРа, а не свръхнаситен с вода. Оптималното налягане за образуване на блокове и последващо разпенване е 0.02-0.07 МРа. По-високото налягане води до увеличаване на скоростта на парата във формата (време
образувайки около 20 секунди). Параметрите на парата се определят с помощта на термометър и манометър, монтиран на линиите за подаване и изпускане на водни пари. За да се изравни налягането и равномерно освобождаване на пара, може да се монтира акумулатор.

3.2. електрическа енергия

Електричеството се използва за задействане на разпенващ агент, форми, оборудване за
блокове за рязане, пневматично пренасяне и инсталирано осветление. Електроенергията се доставя от индустриални захранващи източници при 380 или 220 V AC. Контролът и изолацията на токопроводящите части се извършва в съответствие с изискванията на службата за електрическа безопасност на предприятието.

3.3. Сгъстен въздух

Сгъстеният въздух е предназначен да задейства пневматични устройства: затваряне и
отваряне на форми, както и изтласкване на формираните блокове. Налягането на сгъстен въздух от източника трябва да бъде най-малко 5 атмосфери. Полученият сгъстен въздух преминава през нагревателния елемент и се разпределя през тръбопроводна система. Контролът и поддръжката на части от системата за снабдяване със сгъстен въздух се извършва от службата за енергийна сигурност на предприятието.

4. Характеристики на полуготовия продукт

Полуготовият продукт за производството на блокове от експандиран полистирол са пенести гранули. Те се получават на етап на образуване на пяна и след сушене се подават, за да се образуват блокове.

4.1. Физико-химични свойства

Място на контрол

Специфично тегло в насипно състояние в гр. / 1

Максимален диаметър на гранулите в mm

Минималният диаметър на гранулите в mm

Максималното време на излагане от момента на образуване на пяна
до обработката на блокове, в дни

Силози за натрупване

Максималното време на излагане от момента на образуване на пяна
до обработката на блокове, в часове

Силози за натрупване

Наличието на агломерати, по-големи от 4 cm (разпенени
гранули)

Пяна на персонала

Максималното количество на раздробените отпадъци в%

Силози за натрупване

4.2. Доставка и складиране

Пянообразните гранули се подават чрез пневматично пренасяне в кутии за натрупване, в които
има закъснение. Температурата по време на експозицията на гранулите е 25-30 ° С. Времето на експозиция на гранулите е от 8 часа до 5 дни. Остарелите гранули заедно с отпадъчните трохи се транспортират пневматично в разпределителните устройства, разположени над формите.

5. Характеристика на продукта

Крайният продукт е разширен блок от полистирол. Тогава те са нарязани на плочи по размер,
зависи от изискванията на клиента, което е само преобразуване на готовия продукт, което не променя неговите свойства.

5.1. Физико-химични свойства на блоковете от пяна от полистирол

Специфично тегло, kg / m3

Якост на натиск, с деформация на тръбата с 10%, повече от kg /
cm3

Топлоустойчивост, повече, ° С

Устойчивост на предаване на топлина в kcal / m ° C на час

Отсъствието на набъбване във вода в рамките на 24 часа, по-малко от, в%
от обема

Хигроскопичност в рамките на 120 часа, по-малко от, в%

В съответствие с изискванията на клиента

6. Отпадъци

Максималното количество отпадъци, генерирани в производствения цикъл на продуктите от експандиран полистирол, не е повече от 6,5%. От отхвърлените блокове се образуват отпадъци, което води до образуване и трохи, образувани при рязане на блоковете в плочи. Отпадъците се раздробяват в трошачка (мелница) и се връщат като трохи като отпадъци.
производство. Дробището, смесено със стари гранули, се използва за повторно производство на блокове. Максималното количество чипове при производството и образуването на блокове не трябва да надвишава 5%.

7. Описание на процеса

7.1. Общо описание на процеса

7.1.1. Процес на пенене на пелети

Първата производствена операция за производство на продукти от експандируем полистирол е пененето на гранули. Пенообразуващият процес се дължи на разширяването на порите на гранулите. По време на образуването на пенене, образувано в пенещия агент чрез наситена водна пара при температура 90-100 ° С, се образуват микропори в структурата на полистирола. Водната пара, доставяна на разпенващия агент, играе двойна роля - нагревателя и допълнителна причина за разпенване (поради бързото дифузия през стените на микропорите) и води до многократно увеличение (до 50 пъти) на обема на гранулите. По време на разпенването гранулите се разбъркват чрез механична бъркалка, за да се избегне залепването им. Водната пара се подава през тръбна система, свързана към задната част на разпенващия агент. В разпенващото средство гранулите се разбъркват от вертикален смесител, състоящ се от система от остриета, които предотвратяват прилепването на гранулите. Разширените гранули се преместват в гърлото на разпенващото средство и се изсипват през отвора за пълнене, разположен в горната част на стената на разпенващия агент. От пенообразуващия агент падат полистиролови гранули в сушилнята. Токът от топъл въздух ги изсушава и удари в гърлото на инжектора на пневматичната транспортна система, която доставя пелетите в бункера. Сушилнята и пневматичната транспортна система са снабдени с топъл въздух (над 50 ° C) чрез издухване от вентилатори и отопление с пара. За да се осигури възможността за регулиране на количеството гранули, предвидени
регулиране на броя на оборотите на червячното подаващо устройство, налягането на доставяната водна пара. Определянето на количеството на доставените гранули се разпределя на персонала, обслужващ разпенващите агенти, които наблюдават външния вид на гранулите. Устройството за управление на разпенващия агент се състои от контролни клапани и контролен манометър за измерване на налягането на водна пара от захранващата тръба на пара към разпенващия агент, както и тегла за определяне на теглото на напълнените гранули от пяна.
Спиране на разпенващото средство Всеки път, когато спирачният агент е спрян, трябва да се извършат следните операции:

  1. Спрете дозиращия червей.
  2. Прекъсване на парата
  3. Изключете механичната бъркалка за охлаждане.
  4. Изпразване на разпенващия агент от пенестите гранули.

Аварийно спиране на разпенващия агент (прекъсване на захранването, спиране на смесителя) Необходимо е спиране на подаването на пара и включване на сгъстения въздух за охлаждане на пелетите. Неспазването на тези правила води до по-нататъшно разпенване на гранулите и до повреда на задвижването на разпенващ агент. Възобновяването на работата по време на аварийно спиране може да възникне, след като бъде изпразнено от вътрешността на пелетите и проверка на разпенващия агент.

7.1.2. Гранулиране на времето за стареене

Частта за изпразване на пневматичния транспорт насочва гранулите към бункерите. В кофите се осъществява процес на стареене на пенестите гранули. Това е проста технологична операция, която обаче е от голямо значение за по-нататъшното производство и влияе върху качеството на формованите продукти. По време на застаряването на гранулите от пяна в кофи със свободен въздух протича процесът на дифузия на въздуха в гранулите и изравняване на разликата в налягането между вътрешността на гранулите и атмосферата. Продължителността на процеса, в зависимост от броя на излят гранули, техния размер, температурата на въздуха варира от няколко до няколко десетки часа. Общоприето е, че оптималното време на експозиция е 8 часа при стайна температура. Времето на експозиция на гранулите не трябва да се удължава повече от седмица, поради загубата на пори и влошаването на качеството на продуктите, получени от преекспонирани гранули. За да се гарантира, че температурата за поддържане на гранулите, която трябва да съответства на 22-28 ° C, нагревателният апарат е инсталиран в помещението, където са разположени кофите, а термометърът за стена се използва за управление. За да се гарантира времето за съхранение, трябва да се направят записи в съответните трупи и изпразването трябва да се извърши в съответствие с етикетите на кофите. Пелетите се взимат от дъното на бункерите в пневматичната тръбопроводна система през тръби и се транспортират до подходящите тела над формите, като се използва въздушен поток. Напълващите устройства се правят периодично, всеки път след изпразването им. Пяните гранули от устройствата са във форма.

7.1.3. Формиране на блокове от експандиран полистирол

Образуването на блокове от пяна от полистирол е най-важната операция в производствения цикъл на продуктите от пенопласт. По време на тази операция, гранулите от гранулирана пяна се пълнят във форми и се обработват по-нататък и се залепват заедно, за да образуват продукта в съответствие с желаната форма, в която са разположени. Значението на тази операция е нагряването на гранулите, което води до по-нататъшен ефект
увеличаване на обема им. Увеличаването на обема в затвореното пространство на формата заедно с повишената температура на материала води до прилепването на гранулите помежду им и пълненето на целия обем на формата. Използваният метод на производство изисква използване на наситена пара като енергиен източник. Водната пара в процеса на образуване, както и при образуването на пяна, също играе ролята на образуващ порите. Основен елемент на цикъла е началната му фаза - елиминирането на въздуха, който се намира в свободното пространство между гранулите и стените на формата. Това се прави чрез разпенване с водна пара. Но допълнителната роля на водната пара в процеса на образуване е изключително важна. Наличието на въздух намалява скоростта на загряване на гранулите и води до влошаване на качеството на тяхната адхезия (така нареченото блокиране) или води до образуване под формата на свободни кухини, които не са пълни с гранули, т. Нар. Кухини. Окончателното действие на цикъла на оформяне е охлаждането на образуваните блокове. От това, изглежда, една проста операция до голяма степен зависи от качеството на блоковете, както и от успеха на цикъла
формоване.

Цикълът на формиране на блок се състои от следните операции:

А. Отопление на формата. Преди да се напълни формата с гранули, тя трябва да се нагрее до температура 80-90 ° C (при по-високи температури, гранулите ще се прилепват сами, докато заспиват преди захранването с водни пари). По време на нагряването, мухълът трябва да бъде затворен, а кондензатът и излишъкът от парата трябва да бъдат насочени от специализиран тръбопровод от сградата. Загряването на матрицата има крайната цел да се избегне влагата от гранулите с кондензат, останал на студената повърхност на стените на матрицата. Влизането в следващите етапи на образуване на пара трябва само да загрява стените на формата.
Б. Смазване на повърхността на матрицата. Той се прави чрез инжектиране върху вътрешната повърхност на формата на разтвор на сапун или други средства, за да се осигури свободно блокиране на формирания блок от формата. Действието може да се избегне, ако гладките вътрешни стени на формите позволяват лесно отстраняване на образувания блок.
Б. Попълване на формуляра. Формата, приготвена съгласно точки А и В, се запълва с гранули през съд под налягане. Пълненето на формулярите трябва да е пълно, за да се гарантира правилното качество на продукта.
G. Издуване на формата с водни пари. След пълнене на формата и затваряне с помощта на пневматично задвижване и херметично затваряне - контролна лампа на контролния панел, водната пара се подава към горната и долната част на стените на матрицата и се изпуска (първо като смес от въздух и водна пара) през камерата в долната част на формата до кондензата и водна пара, когато клапанът е отворен там. Налягането на парите в камерите по време на операцията трябва да бъде 0,03-0,05 МРа, времето за прочистване 10-20 секунди.
Използването на по-дълъг период на продухване е нежелателно, тъй като води до влошаване на адхезията на гранулите един към друг във външната и долната част на формата, а напротив, съкращаването на времето за прочистване води до остатъци от въздух в формата и образуването на кухини.
Г. Всъщност формация. След изчистването вентилът за затваряне на парата се затваря и
кондензат, както и допълнителни операции за формоване. В този момент налягането на парите във формата се увеличава до 0.04-0.06 МРа, включително в свободното пространство между гранулите. Увеличаването на налягането трябва да достигне максимална стойност и да се контролира с помощта на манометри.
По време на формоването, гранулите се нагряват, допълнително се разпенват и се разпенват напълно заемат обема на формата. Парите, разположени там, проникват в стените на гранулите и карат гранулите да се слепват помежду си. Времето за формиране на блокче е 8-12 секунди.

Д. Изкопаване на формовани блокове. Формираните блокове се изтласкват от матрицата с помощта на инсталиран ежектор. За правилното изпълнение на тази операция е необходимо да се елиминират причините за залепване на гранулите върху стените на матрицата, което се постига чрез прилагане на анти-лепливи агенти преди зареждане на формите. Тъй като експлоатацията продължава, пасивността се проявява във връзка с адхезията на стените на калъпите и смазването може да бъде избегнато в бъдеще.

Контролното оборудване на формулярите се намира на контролния панел. Освен това има контролен вентил и манометър на линията за подаване на пара, както и вентил на колектора на кондензатора и отстраняване от матрицата. По време на спиране на работа трябва да спре потока на пара, както и сгъстен въздух и електричество. Времето за престой на формования блок във формата зависи от суровината и е 10-30 минути.

7.1.4. Блокиране на времето

Разбира се, технологичната операция е излагането на формованите блокове на времето, когато проникването на въздух в блоковете, както и нейното изсъхване. Излагането и сушенето на блоковете трябва да се извършва при температура 22-30 ° С в продължение на 8 часа.

7.1.5. Рязане на блокове в плочи

Последното действие, което се извършва на блоковете, е процесът на превръщането им в плочи. Състои се от рязане на блоковете със сепаратор. Рязането трябва да бъде подложено на блокове от време и сухи блокове. Рязане на блоковете с отопляем проводник е възможно благодарение на факта, че температурата на нагряване на проводника е по-висока от температурата на топене на пяната и оставя след себе си излята повърхност, което увеличава еластичността на материала. Реженето на блокове в плочи се извършва върху оборудване, състоящо се от подвижна маса и стоманена рамка с опънати проводници. Благодарение на лесната система за регулиране на разстоянието между проводниците можете да регулирате дебелината на режещите плочи според изискванията на клиента. Нарязаните плочи от пяна се измерват в съответствие с изискванията, приети в завода, опаковани или доставени в насипно състояние през склада на клиента.

8. Отпадъци и отпадъци

8.1. Отпадъчен процес от процеса

Канализацията е предназначена за източване на пара, вода и кондензат от разпенващи агенти, плесени и от мястото.
местоположението на производствения капацитет. Единствената защитна стена е защита срещу механично вкарване на пелети.

8.2. отпадъци

Отпадъците, генерирани по време на производството на блоковете, както и механичното рязане на блоковете в плочи, заедно с пелетите, разпръснати по време на транспортирането чрез пневматично транспортиране, се връщат в производствения процес. Количеството генерирани отпадъци в различните етапи на производство не трябва да надвишава 6.5%, а тази стойност е разликата между произведената нетна и приложената брутна стойност. 8.3. Изпаряващи се газове

Газовете, произведени по време на производствения процес, включват пара и пентан. Най-голямо количество пентан е в клоните на импрегнаторите. Отработилите газове се отвеждат от изпускателната вентилация в атмосферата, където тя става безопасна. На работните места, където са монтирани пенообразуватели и има максимална концентрация на отработените газове, инсталираното оборудване трябва да осигури достатъчно отвеждане на газа.
Аспираторното вентилационно оборудване осигурява многократна смяна на въздуха в помещението и не позволява концентрацията на пентан, заплашвайки пожар или експлозия.

9. Професионална безопасност и здраве

На всички етапи на производството пенополистиролът не е токсичен и не е необходимо да се използват средства за вредно производство. В промишлени помещения, в които има висока влажност (помещения с разпенващи агенти и калъпи), подът трябва да се полага с дървен паркет. Всяко място трябва да бъде снабдено с обща инструкция за поддръжка, която определя метода на работа и съответните разпоредби, одобрени от службата за безопасност на труда, да работи в съответствие с технологичното указание за работата на това оборудване. На персонала може да се разреши да работи само след като се запознае с правилата за технология, експлоатация, поддръжка и безопасност на това оборудване. По време на работа трябва да обърнете внимание на следните въпроси:
А. Оборудване на работните места с общи инструкции за поддръжка B. Свързване на алармена система и защита срещу увеличаване на налягането на парите Б. Извършвайте сервизно обслужване на тръбопроводите за пара и въздух под налягане D. Управлявайте парогенератора на контролния панел зад защитния екран D. Проверете състоянието пневмотранспорт E. Забранено пушене в промишлени и складови помещения G. Проверка на състоянието на изпускателната уредба Z. Не блокирайте транспортните пътища и вратите Във всички помещения трябва да се поставят надписи забрана на тютюнопушенето, пожарогасене
оборудване под напрежение, оборудване на помещения с пожарогасителни средства. По време на ремонтните работи използвайте 24V лампи като местно осветление.

10. Пожарна безопасност

Производственият обект принадлежи към третата категория обекти за пожарна безопасност. сграда
принадлежи към клас "С", а помещенията на склада със суровини трябва да бъдат клас "А" и да имат пожароустойчиви врати. Всички стаи трябва да бъдат оборудвани с хидранти. В допълнение, всички стаи трябва да бъдат
Осигурени са пожарогасителни средства в количество не по-малко от: пожарогасители с въглероден двуокис (по две във всяка стая), 2 броя пожарогасителни средства с въглероден диоксид (в бункера и издръжливи блокове); 2 шатри за азбест (2 във всяка стая).

11. Процесът на двойно разпенване на полистиренови гранули.

Процесът на двойно разпенване на гранули се използва за намаляване на потреблението на суровини, по-малко от 14-15 kg / m3. Процесът се състои в това, че при първото образуване на пяна специфичното тегло на гранулите е в диапазона от 16-18 kg / m3 и след изсушаване се извършва повторно пяна и специфичното тегло в насипно състояние е 11-12 kg / m3. Гранулите след процеса на задържане са предназначени да образуват продукти с плътност 12-15 kg / m3. Процесът на разпенване може да се извърши многократно и да доведе до плътност до 5-7 kg / m3, но формоването на продукти от такива интензивно разпенени гранули е трудно, тъй като те съдържат малко количество порьофор. Също така продуктите, направени от него, се характеризират с ниска устойчивост на механично напрежение, когато съдържанието на полимера е 0,5-0,7% от обема и съответно въздухът е 99,3-99,5% от обема. Процесът на повторно пяна е патентован през 1961 г.

11.1. Теоретично обосноваване на процеса на двойно разпенване.

От кинетичната крива на разпенване следва, че процесът се извършва интензивно в рамките на първите 2-3 минути и масата на пелетите се намалява от 550 до 25-30 kg / m3 или 18-22 пъти, обемът нараства съответно и при по-продължително пенообразуване процесът се забавя, може дори да има увеличение на плътността на гранулите. Това се дължи на загубата на порьозност при пенене. По време на нагряването на гранулите до температурата на разпенване (около 100 ° С), портопен-пентанът в тях (химична формула С5Н12, точка на кипене - 36.5 ° С) се превръща в пара. Неговата изтичане е малка и гранулите се разширяват, за да поддържат баланса на налягането. Основните загуби се дължат на увеличаването на обема и най-вече на времето на образуване на пяна. В процеса на повторно разпенване на гранулите, порьоторът се разрежда с въздух, прониквайки в гранулите по време на процеса на стареене. Времето на двойно разпенване почти съвпада с времето на единично разпенване, така че загубата на порьоф е една и съща в двата случая. Във всички случаи на разпенване ролята на пара е от съществено значение. Това е допълнителен източник.
образуването на пяна. Благодарение на силната дифузия, тя прониква в образуваните микропори и регулира налягането в гранулите с външното налягане.

11.2. Процес на двойно пенуване.

Процесът на двойно разпенване е както следва: в първия етап
пяната, извършена в атмосфера на водна пара, трябва да доведе до специфичното тегло на гранулите до 16-18 kg / m3. Условията за получаване на такава интензивност на пяна са подходяща селекция на скоростта на тяхното дозиране, времето на престояване в пенообразувателя или температурата на пяна чрез използване на смес от пара и въздух. След първия етап гранулите се изсушават на място в суспендирано състояние при възможно най-висока температура и се държат на място. Изчисления за запазване за етап 1: температура 15-25 ° С, време 3-8 часа. Изсушените гранули се въвеждат отново в разпенващ агент и, използвайки пара или негова смес с въздух, пяна до специфично тегло 11-12 kg / m3. Два пъти пенести гранули се сушат като 1 етап и се изпращат в бункерите, в които се съхраняват. Изчисления за запазване за етап 2: температура 15-25 ° С, време 5-15 часа. След стареене, гранулите са предназначени да образуват блокове. Условията за образуване на блокове трябва да бъдат избрани експериментално, като се има предвид повишената деформируемост на гранулите с ниско специфично тегло при компресиране на образуваните блокове.

11.3. Процес технология и оборудване

Първо разпенване По време на този етап гранулите трябва да достигнат специфично тегло в насипно състояние в диапазона 16-18 kg / m3. За тези цели е необходимо да се изберат определени пенещи параметри. Това може да бъде постигнато чрез:

  • да намали нивото на сън в разпенващия агент, което обаче води до намаляване на нивото на съня
    продуктивност
  • намаляване на количеството пара, захранвано към разпенващия агент и по този начин намаляване на температурата в разпенващото средство
  • използването на смес от пара и въздух
  • намаляване на времето за престой на пелетите в разпенващ агент чрез увеличаване на скоростта
    дозиране.

Последният вариант е най-приемлив, тъй като не намалява ефективността на разпенващия агент. За да се намали количеството на суровината, подавана през винта (при пълно напълване на винта), при максимална скорост броят на оборотите на винта трябва да се увеличи, като се замени задвижването на ремъка.

11.4. Сушене на гранулите след първото разпенване

Процесът на сушене се извършва в съществуващи сушилни. Това не изисква специална ревизия за двойно пенене.

11.5. Излагане на гранули след първото разпенване

Въпреки факта, че гранулите след първото образуване на пяна имат по-високо специфично тегло, времето на излагане на гранулите се намалява и възлиза на 3-8 часа. Както е известно, времето на престой на гранулите с по-малък диаметър е по-малко. Температурата на съхранение е 15-25 ° С. 11.6. Второто разпенване Процесът на второто пяна се извършва по подобен начин на първия. Необходимо е да изберете същите параметри:

  • скорост на дозиране
  • температура на пенообразувателя

Основните критерии за оценка на точността на действието на разпенващия агент са определеното специфично тегло на гранулите в насипно състояние, както и липсата на прах, който се появява на изхода на сушилнята. В случай на прах от гранулите е необходимо да се намали температурата на разпенване (намалете
количеството доставяна пара или обогатяване на сместа с въздух) или за увеличаване на скоростта на преминаване на пелетите (дозиране) през разпенващ агент чрез увеличаване на скоростта на захранващия шнеков винт. Пяналните гранули, поради ниското им специфично тегло, са по-чувствителни към
механични повреди по време на транспортиране. Следователно трябва да намалите скоростта
транспорт чрез промяна на скоростта на вентилатора.

11.7. Извлича се гранулите след второто пяна

От сушилнята през инжектора гранулите се изпращат към съществуващи кошчета, където се извършва дифузия на въздуха във формираните микропори. Оптималното време на излагане след втория етап на образуване на пяна е няколко часа в зависимост от размера на гранулите. Температурата на експозиция трябва да бъде, както при първата експозиция, в диапазона 15-25 ° С. Времето на експозиция със същото специфично тегло зависи от размера на гранулите.

11.8. Процесът на формиране на блокове

Процесът на формиране на блокове с двойно разпенване не е много по-различен от обичайния
процес. Трябва също така да осигурите изчистването на формата, напълнена с гранули. Налягането на парите по време на тази операция трябва да бъде в диапазона от 0.1-0.2 атмосфери, а времето за прочистване трябва да е възможно най-кратко в рамките на няколко секунди. Изчисленията на прочистването и допълнителното подаване на пара трябва да осигурят равномерно нагряване на гранулите в целия работен обем на формата. Налягането на парите по време на формоването трябва да бъде 0,4-0,7 атмосфери в зависимост от качеството на гранулите (специфичното тегло на съдържащия се полимер). Времето за образуване, отчитайки повишената чувствителност към механичното напрежение, не трябва да бъде голямо, тъй като това ще доведе до изхвърляне (прах) на блоковете, дори по време на образуването и по-нататък в процеса на охлаждане. Общото време на излагане на пара трябва да бъде 15-40 секунди, времето за охлаждане е 5-10 минути, инча
в зависимост от температурата на формоване, както и налягането на парите, формата на формата и нейната плътност. Данните трябва да се определят емпирично, като се вземе предвид качеството на суровините, както и специфичното тегло след второто разпенване.

12. Описание и работна процедура на разпенващ агент, проектиран за
постепенно пенене на полистиренова пяна

12.1. Описание и оперативна процедура

Фуражният агент трябва да се постави върху здрава, равна повърхност и да се изравнява по дължина и ширина с ниво. Първата технологична операция е пененето на гранулите. Процесът на разпенване е възможен благодарение на порофор, който се съдържа в гранулите. По време на образуването на пенене с помощта на водна пара, подадена към разпенващия агент при температура 90-100 ° С (налягане на парата 0,1 МРа), в полистироловия монолит възниква микропореста структура. Водната пара, доставяна на разпенващия агент, играе двойна роля: основната, нагряваща и допълнителна, източникът на пенене (поради високата скорост на дифузия през стените на микропорите), води до многократно (до 50 пъти) увеличение на обема на гранулите. По време на образуването на пяна, гранулите се смесват с помощта на механична бъркалка, за да се избегне залепването им. Водната пара се подава в разпенващия агент през тръбопровода до долната му част. В разпенващото средство гранулите се смесват с вертикален миксер, състоящ се от система от остриета, които предотвратяват прилепването на гранулите. Гранулите, увеличаващи се по обем, се преместват в горната част на разпенващия агент и се спускат през отвора за сън, разположен в горната част на стената на разпенващия агент. От пенообразуващия агент падат полистиролови гранули в сушилнята. Поток от топъл въздух ги изсушава и ги разбива в шията (инжектора) на пневматичната транспортна система, която ги доставя в бункерите. Сушилнята и транспортната част се задвижват от топъл въздух (повече от 50 ° С)
вентилатор и загрята от пара. За да се регулира производителността и насипната плътност на гранулите, разпенващ агент
има: A. Възможността за двойно разпенване, Б. Регулиране на скоростта на въртене на винтовете. Определянето на обемната плътност е отговорност на персонала, който извършва външна проверка на пяната. Устройството за управление и измерване се състои от затварящи клапани и манометър за управление на налягането на водните пари в тръбопровода до разпенващия агент, както и винт, регулиращ скоростта на червячното колело.

12.2. Изисквания за безопасност при работа

  • надуваемият агент може да се обслужва само от персонал, запознат с принципа на работа и устройство, както и с правилата за безопасност на труда
  • присъстващите трябва да спазват общите правила за професионална безопасност, задължителни в предприятието
  • работното място трябва да бъде правилно осветено и чисто и работещият в перата трябва да работи в дрехи и обувки, които са в добро състояние
  • при работа с парен вентил, ръцете трябва да бъдат облечени в работни ръкавици
  • отваряне на вратата на главния колектор на разпенващия агент, както и извършване на вътрешна проверка на колекцията по време на работа на смесителя
  • включване на задвижващите мотори с отворени предпазни колани
  • манипулиране на ръката в контролния отвор на червячната предавка, докато устройството работи.

12.3. Редът на работа преди започване на разпенващ агент

Преди да започнете разпенващ агент, трябва да изпълните следните стъпки:

  1. Проверете плътността на системата за подаване на пара през тръбопровода при налягане 0,1 MPa.
  2. Уверете се, че е правилно свързан към мрежата.
  3. Проверете състоянието на предпазителя на ремъчното задвижване.
  4. Отпадъците, уловени в основната колекция, могат да повредят миксера и окото.
  5. Отпадъците, уловени в леглото на пелетите, могат да причинят повреда на червейното зъбно колело, захранващо пелетите към главния колектор на разпенващия агент.

12.4. Служба по време на работа

  1. Внимателно затворете вратите на основната колекция на разпенващия агент.
  2. Отворете внимателно паровия вентил и загрявайте основния колектор за 10-15 минути.
  3. Напълнете основната колекция с пелети с помощта на червячна предавка. По време на работа, събирането (първият етап на пяна) трябва да се попълни автоматично.

3а. За запълване на втория етап на образуване на пяна попълнете бункера от втория етап на разпенване
гранули, преминава през първия етап с помощта на червячна предавка с по-голям диаметър. Вторият бункер се запълва с вентилатор.

  1. Включете двигателя на миксера в основната колекция.
  2. Включете пелети за захранване с червячни зъбни колела в основната колекция.
  3. Включете пневматичния транспорт, както и сушилнята.
  4. Следете текущата работа на разпенващия агент.

12.5. Услуга в края на работата

  1. Изключете червената предавка.
  2. Изключете червячното колело чрез изпразване на резервоара за зареждане.
  3. Затворете подаването на пара към разпенващия агент и подайте сгъстен въздух за охлаждане.
    колекция.
  4. Затваряйте мотора на бъркалката в основния охлаждащ колектор (след около 60 минути).
  5. Изключете вентилатора, както и сушилнята.
  6. Изключете захранването към главния превключвател.

Всеки стоп на разпенващия агент изисква:

  1. Спрете дозиращия червей.
  2. Прекъсване на парата
  3. Изключете механичната бъркалка за охлаждане.
  4. Изчистване на пенещия агент от пенестите гранули през вратите в пенещия агент.

12.6. Спешни процедури (изключване, спиране
бъркалка)

Изисква незабавно изключване на подаването на пара и включване на подаването на сгъстен въздух, за да
охлаждащи гранули. Неспазването на тези указания може да доведе до залепване на пелетите в агломерата, което може да повреди оборудването на задвижването на разпенващия агент. Възобновяването на работата на разпенващия агент след аварийно спиране може да бъде направено след изпразване на гранулите вътре и проверка на разпенващ агент

Top